BMW: 10 év, 1 millió 3D-nyomtatott alkatrész

A BMW Group egyre szélesebb körben alkalmazza a háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrészeket.

 A vállalatcsoport az elmúlt tíz évben egymillió darab  innovatív gyártási technológiával készült elemet állított elő. A Münchenben működő BMW Group Additív Gyártási Központ (BMW Group Additive Manufacturing Center) idei teljesítménye az előzetes számítások alapján a 200 000 darabot is meghaladja – 42 százalékkal múlva felül az előző esztendőben legyártott darabszámot.

A cégcsoport a napokban már az egymilliomodik, háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrészt építette be sorozatgyártásban kínált járműveibe: a jubileumi alkatrész a BMW i8 Roadster ablakvezető sínpárja. Az Additív Gyártási Központban dolgozó mérnököknek öt napjukba telt, hogy megtervezzék az alkatrészt, amely röviddel ezután a BMW lipcsei üzemében már sorozatgyártásba is került. Az alkatrész a BMW i8 Roadster oldalsó ajtajaiban található és az oldalablak könnyed mozgását segíti elő. Az elem a HP Multi-Jet Fusion Technology segítségével lát napvilágot: a háromdimenziós nyomtatás nagy sebességű technológiáját a HP és a BMW Group mérnökei közösen fejlesztették tovább és elsőként illesztették be az autóipar tömegtermelési eljárási folyamatába. A technológia 24 óra alatt több mint 100 alkatrész előállítására képes.

Az ablakvezető sínpár a BMW i8 Roadsterben alkalmazott második, háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrész. Az első a vászontetőt mozgató mechanika tartókonzol-párja volt, amelyet ugyancsak a müncheni gyártási központban fejlesztettek ki és állítottak elő.

Az alumínium-ötvözetből készült elem kétszer könnyebb a hagyományos esetekben alkalmazott, fröccsöntött műanyagnál, ráadásul sokkal tartósabb is. Az alkatrész jelentőségét idén az Altair Enlighten Díjjal is elismerték, amely az alrendszerek és alkatrészek területén használt könnyűszerkezetes innovációk létjogosultságát élteti.

A tömegtermelésben kínált járművek személyre szabhatósági lehetőségei eközben minden korábbinál fontosabb szemponttá váltak az ügyfelek körében. A MINI Yours Customised termékpaletta bevezetésével a brit prémiumgyártó rajongói számos karosszéria- és utastéri alkatrészt saját ízlésük szerint állíttathatnak elő, így többek között az új MINI oldalsó irányjelző-paneljeit és exkluzív utastéri betétjeit is. Az ügyfelek a kifejezetten erre a célra létrehozott online kreatív műhelyben (www.yours-customised.mini) tervezhetik meg háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrészeiket. A MINI Yours Customised termékpaletta csúcstechnológiás, ügyfélközpontú megoldása idén nyáron a Német Formatervezési Tanács Innovációs Fődíját is elnyerte.

A jövőbeni modellsorozatok tömegtermelési folyamataiban a BMW Group központi tényezőként számol a háromdimenziós nyomtatással. A vállalatcsoport először 2010-ben, kis szériában alkalmazta a műanyag- és fémalapú megoldást, így például a Német Túraautó Bajnokságban (DTM) rajthoz álló versenyautó vízpumpa-kereke is háromdimenziós nyomtatással készült. A folyamat 2012-ben, a Rolls-Royce Phantom lézer-szinterezett alkatrészeivel folytatódott.

Tavaly óta a Rolls-Royce Dawn száloptika-vezető alkatrészei is háromdimenziós nyomtatással készülnek, a luxusautó-gyártó pedig ma már tíz különböző, háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrészt épít be tömegtermelésben kínált modelljeibe.Miután idejekorán felismerte az additív gyártási technológiákban rejlő lehetőségeket, a BMW Group egyre szélesebb körben kamatoztathatja innovációs szaktudását.